供应链库存计划项目

本次案例为电器分销企业，业务模式仅做进销分销，无自有生产加工环节，供应链仅包含「采购供应 + 终端销售」两段链路，整体链条简单，但库存、计划管理问题十分典型。

一、项目前期调研：企业六大核心痛点 + 四大量化指标

（一）六大供应链管理痛点

1. 客户服务水平低，客户流失风险大

企业交付时效、订单数量履约能力难以匹配客户需求，客户投诉频发。半数客户存在服务不满，客户留存与转介绍意愿薄弱。

2. 库存总量居高不下，供需严重错配

企业没有成型的供应链计划制度，备货完全依靠管理者主观经验：预估热销就大批量囤货，预判滞销就少量采购。

直接衍生问题：

① 部分型号长期断货、部分型号大量堆积；

② 采购品类和客户真实需求脱节，客户需要 A 产品，企业盲目采购 B 产品，形成完全无需求的无效库存；

③ 库存周转缓慢，仓储成本持续走高。

3. 补货流程无标准化工具，手工计算误差大

企业缺少统一的补货测算系统、标准补货模型。每当系统提示缺货，计划人员需整合多份线下表格手工核算缺货、补货数量，计算误差大、作业效率低。

4. 跨部门救火式协同，内部损耗严重

出现缺货后，采购、销售、物流、仓储没有固定协同流程：销售不停催促采购追货，采购倒逼物流加急运输，物流指责仓储备货不足，各部门互相推诿，全部精力用于事后应急，没有前置风险预防机制，整体工作效率被严重内耗稀释。

5. 库存折旧计提严重，直接侵蚀利润

电器品类具备快速贬值特性，长期积压的滞销商品按照财务准则必须计提资产减值损失。减值金额大幅拉高，企业 EBIT 利润承压；管理层为清理库存只能低价打折促销，进一步压缩单品盈利空间。

6. 库存指标可视化程度差，风险无法实时监控

企业未部署 Power BI 等数字化可视化工具，所有库存、销售、采购数据零散存储在 Excel 表格中，没有图表、分层看板。管理层无法一眼识别呆滞库存、断货风险，只能等到月度报表出具后才能发现问题，风险滞后。

（二）四大核心经营指标

调研时企业重点跟踪 4 项供应链核心指标，全部大幅偏离行业合理区间：

1. 存货周转天数

行业标准：30 天左右；

企业现状：最低四五十天，常规维持五六十天，峰值高达 90 天；

解读：货品入库后要 2-3 个月才能全部卖出，资金长期被库存占用。

2. 库存减值率

行业管控标准：合理值 3%，最高红线 7%；

企业现状：峰值达到 15%；

解读：每 100 万库存里，最高有 15 万货品贬值亏损，资产损耗严重。

3. 客户服务水平（两大细分维度）

分为「订单数量满足率」「交付时效满足度」，两项指标持续波动下滑，时而缺货、时而延期，客户满意度持续走低。

4. Break-Bulk 采购效率指标

计算公式：发货行数 ÷ 收货行数

行业合理区间：6~7；

企业现状：常年仅 1~2.9，峰值仅 3.19；

解读：企业指标偏低，说明采购碎片化，频繁下单产生大量采购、物流人工成本。

二、项目诊断：关键发现、关键举措、价值输出

三、改善措施